变压器油溶解气分析是大型充油电力设备健康监测的重要手段。通过对变压器绝缘油中的特征故障气体进行定量分析，可以及时掌握变压器的运行状态，进而进行必要的维护。鉴于目前并没有一种方法可以直接对溶解在油中的气体进行检测，因此把溶解在变压器油中的故障气体高效地分离出来是实现变压器实时在线监测的关键环节。

　　早期应用的油气分离方法主要有多普勒脱气法和部分脱气法，它们基本能实现完全脱气，但是需要活塞做真空处理，操作繁琐，不适于在线监测使用。近年来研究比较广泛的是高分子膜溶解一渗透油气分离方法，这种方法结构简单、性能稳定。目前使用较多的高分子膜有聚全氟乙丙烯膜(FEP)、聚四氟乙烯毛细管膜(GPIOO)、中空纤维复合膜以及带微孔的聚四氟乙烯膜等，但是这些有机高分子膜也普遍存在气体渗透率低、在线监测响应时间长的问题，油气平衡时间往往长达十几个小时甚至是数天，不能很好地满足在线监测的要求。

　　相比于有机高分子膜，无机膜具有耐高温、耐微生物、化学稳定性好、机械强度高、易清洗再生和孔径分布集中等优点，已在食品、药物等液体分离领域得到应用，其中比较有代表性的就是陶瓷膜。而且随着陶瓷膜制备工艺的改善，其过滤孔径可以达到3Onm以下，成为有机高分子膜的有力竞争对手。国内外也已出现了将其与有机高分子膜结合应用于变压器油气分离领域的相关研究，但是未见单独用陶瓷膜进行油气分离的研究工作。笔者提出单独采用陶瓷膜进行油气分离的设想，设计基于陶瓷膜的油气分离膜组件，测试该组件对于变压器典型故障气体CzH。的脱气性能，并与传统有机膜进行比较。

　　传统的有机膜油气分离机制可以用溶解扩散模型进行描述，膜的一侧直接与变压器油接触，另一侧是一个隔离出的小型气室，两侧的气体分子因热运动而逐渐趋于平衡，平衡后气相中气体的体积分数与油中溶解气体的体积分数存在一定的换算关系，因此，通过测定气室中气体的体积分数便可以计算得到油中溶解气体的浓度。这种结构相对简单，在线监测上只要将膜固定好，在长期运行中很容易达到稳定可靠的性能，比其他油气分离方法简单，但是传统有机膜普遍存在一个致命的缺点——平衡时间比较长。

　　区别于传统的有机膜，笔者采用的微孔陶瓷膜是一种“错流过滤”形式的流体分离过程：变压器油在膜管内高速流动，膜管外是隔离出的小型气室。陶瓷膜截面为多通道管状结构，管壁密布微孔。

　　陶瓷膜的油气分离过程主要是依靠气体分子的热运动而使得油液内外气体浓度逐渐趋于平衡，不同的是变压器油在膜管内流动过程中会产生内压，在压力的驱动下沿垂直方向向外渗透，渗透过程中油液压力逐渐减小，导致溶解于其中的故障气体溶解度降低，从而使得气体分子更容易逸出，缩短平衡所需时间。此外，这种形式的过滤相比于传统有机膜的终端过滤形式，大大增加了过滤的面积，也使之更容易达到较短的平衡时间。最终的结果是含大分子组分的变压器油液被膜分离层截留，而小分子气体通过陶瓷膜管壁分离出去，从而达到油气分离的目的。